不銹鋼管表面噴丸處理工藝及作用

  擠壓不銹鋼管和軋制不銹鋼管一樣，在擠壓后還要經(jīng)過冷卻、矯直、切管、修磨等一系列的精整工序和檢驗、測試工序，才能成為商品管。擠壓不銹鋼管精整工藝的特點是，由于擠壓不銹鋼管在熱擠壓時采用了玻璃潤滑劑，因而膜，影響的不銹鋼管內(nèi)外表面上形成了一層0.05~0.15mm厚的堅硬的玻璃潤滑劑薄膜，影響了擠壓后進一步的加工和使用，因此必須首先應(yīng)予以清除。

  從擠壓不銹鋼管表面上清除玻璃潤滑劑是一個困難而又昂貴的工序。因此，從開始采用玻璃潤滑劑起就將不銹鋼管表面玻璃潤滑劑的去除作為一個重要的研究課意，試驗通過玻璃潤滑劑成分的調(diào)整來加大玻璃潤滑劑和鋼管膨脹系數(shù)的差異。在不銹鋼管擠壓后淬水冷卻時，使表面的玻璃潤滑劑實現(xiàn)自動剝落。這一研究雖然取得一定的成果，但尚未達到徹底清除不銹鋼管表面殘余玻璃潤滑劑的目的。

  采用噴丸處理來清除擠壓不銹鋼管表面殘留的玻璃潤滑劑的方法是一種比較經(jīng)濟的方法。噴丸處理設(shè)備的結(jié)構(gòu)基本上有兩種形式：一種是用壓縮空氣使鐵丸流動，并通過噴嘴將鐵丸噴向被加工鋼管的表面，實現(xiàn)對不銹鋼管的表面處理；另一種是噴丸設(shè)備有一個離心裝置，依靠離心力將鐵丸摔向鋼管表面，實現(xiàn)對鋼管的表面處理。

 為了清理不銹鋼管內(nèi)表面殘留的玻璃潤滑劑，在鋼管內(nèi)表面引入在壓力作用下供給鐵丸的帶噴嘴的軟管。通過一次噴吹即能將鋼管內(nèi)表面殘留的玻璃潤滑劑清除。此時，在鋼管的另一端設(shè)有強力抽丸裝置。日本神戶（Kobe)公司的噴丸設(shè)備長約10m,設(shè)有單獨傳動提供鐵丸的8個噴嘴。鐵丸是反復(fù)循環(huán)使用的，直徑為1mm。噴丸過程借助于傾斜布置的道，鋼管一邊移動，一邊旋轉(zhuǎn)。噴丸機的工作空間是完全密封的，并且，為了排出玻璃塵埃，設(shè)有強力抽風(fēng)裝置。

  美國 Amerex 擠壓不銹鋼管廠的噴丸機，噴丸處理鋼管的最大直徑為28.6mm采用的丸粒有兩種，一種是帶尖棱角的，另一種是圓滑無棱的。現(xiàn)場所見，丸粒袋裝外購。根據(jù)現(xiàn)場工程師介紹，丸粒也有用細鋼絲切成的。當(dāng)被擠壓制品表面上的玻璃潤滑劑薄膜層的厚度不超過0.05mm時，對于管和空心型材外表面的清理，采用在輥道架上，將型材或不銹鋼管引至砂流或者鐵丸流的下面，使噴嘴可以從四面八方朝著擠壓制品的外表面進行噴丸清理。

 對于擠壓不銹鋼管內(nèi)表面進行清理殘留玻璃潤滑劑薄膜時發(fā)現(xiàn)，當(dāng)用帶有砂子或鐵丸的空氣流從不銹鋼管的內(nèi)表面噴吹時，玻璃薄膜去除很慢，并且沿著的鋼管的長度和方向上玻璃膜去除很不均勻。引入加速度噴吹帶有砂子或鐵丸氣流進行清理，可在鋼管長度方面的橫截面上，形成帶砂子或鐵丸的高壓空氣流忽大忽小變化的旋風(fēng)式噴吹，并且使噴吹過程沿著鋼管的長度方向往復(fù)來回地運動，可以獲得較好的噴吹效果（圖2-45)。